粉末冶金模具材料有哪些

粉末冶金模具材料大体可分为强化材料、典型材料两种材料。以下是材料的特性和材料应用。

第1：强化材料

1、金属或合金基体相与高度弥散的、基本上不溶于基体的金属或非金属相所组成的粉末冶。

2、现代粉末冶金技术金材料。其主要特征是高温强度高和抗蠕变性能好。强化机理与沉淀强化类似。但沉淀强化合金在高于沉淀相生成温度加热时，沉淀相会发生粗化和重溶，因此使用温度受到限制。而弥散强化合金，弥散相可以稳定到基体固相线温度。弥散质点的存在改变了合金的屈服强度、加工硬化、蠕变和断裂行为。

3、高温强度，特别是蠕变速率受弥散相几何参数（即基体中质点间的间距、质点的直径、形状（长宽比））的影响。其机制既受位错绕过第二相的影响，也受晶界滑移的影响，还没有一个被普遍接受的蠕变模型。弥散相选择的一般原则是：生成自由能高，熔点高，与基体不互溶，相界能低（即界面结合良好）等。弥散相通常是氧化物，也可以是稳定的金属间化合物，甚至是纯金属。

第二：典型材料

用表面氧化法制造。SAP有很高的高温强度和抗蠕变性能，使用温度达500℃，远优于一般铝合金。它主要用于：反应堆中的核燃料包套，飞机机翼和机身，压气机叶轮，高温活塞等。

1、铜

弥散质点一般为Al2O3,常用内氧化法制造。经弥散强化后，铜的强度、硬度得到很大的提高，导电性降低不多。它常用作电阻焊的电极，白炽灯灯丝引线，电子管零件和电子工业中的其他材料。

弥散强化材料的主要制造方法是粉末冶金法，其代表性方法分类。

2、高温合金

Z早的弥散强化镍基合金是ThO2（2%）强化镍（TD-Ni）。一般用共沉淀法制得。用湿法制得。

粉末冶金结构零件的还有用Th02强化的Ni-Mo、Ni-Co、Ni-Cr-Al等合金。机械合金化法出现之后，又发展了一系列镍基、铁基和钴基合金。已经使用的有10多种。弥散相一般为ThO2和Y203.表中列出了几个典型的合金。MA754的性质优于ThO2-Ni-Cr,已成功地用作喷气发动机叶片。MA956E是以Fe-Cr-Al为基的材料，有优越的抗氧化性和抗腐蚀性。MA6000E合金，1000h的断裂应力在800OC以上远优于TD-Ni和IN792.1100℃时，TD-Ni和IN792的1000h断裂应力只有20~30MPa,而MA6000E还有160MPa.因此MA6000E是一种好的叶片材料。

3、其他

例如：弥散强化铅（DS-Pb），是惟一类似于SAP的例子，弥散相为PbO,主要用于声音衰减、化工器具、放射屏蔽和电池；含铝、锆的镁合金（铝和锆均溶于镁，但溶解后析出A1Zr4弥散相）；金属间化合物FeAl3、FeNiAl9强化的Al-Fe合金等。

第三：材料应用

飞机发动机上的刹车片、离合器摩擦片、松孔过滤器、多孔发汗材料、含油轴承、磁铁芯、电触点、高比重合金、硬质合金和超硬耐磨零件等因含有大量非金属成分或含有连通孔隙，都不能用普通铸、锻工艺制造，只能以粉末为原料经冷压、烧结等粉末冶金工艺来制造。航空航天工业中使用的粉末冶金材料比较重要的有刹车片材料、松孔材料和高强度粉末合金三类。

1、刹车片

刹车片是飞机机轮刹车装置的核心。现代飞机着陆速度达200公里/时以上，刹车载荷很大，刹车片表面瞬时温度可达800~1000°C,而且不允许发生粘结，以免刹车失效引起轮胎爆裂。以铁粉或铜粉为主要成分再添加摩擦和防止粘结的非金属粉末制成的粉末冶金刹车片（见图）可以满足这种要求。绝大多数军用飞机和民用机都采用粉末冶金刹车片。因为每次刹车都会发生磨损，100~500次后就需要更换刹车片，所以它是飞机上用量Z大的粉末冶金材料制件。

2、松孔

即多孔渗透性粉末冶金材料。涡轮发动机润滑系统和飞行器液压操纵系统中使用的青铜或不锈钢过滤器，是防止微粒堵塞和卡滞的重要部件。金属纤维松孔材料的强度和塑性较好，可用于高温部位，如涡轮喷气发动机叶尖密封环用的高温合金毡带和火箭发动机喷注器面板、燃烧室内壁和喉部用的发汗冷却松孔材料。

3、合金

经粉末热成形的完全致密的高温合金、铝合金和钛合金。一些现代飞机的发动机已使用了锻造的粉末高温合金涡轮盘和压气机盘。为节约粉末冶金结构零件原材料并省去锻造工序，还可以直接进行热等静压精密成形。用机械合金化方法制造的弥散强化高温合金和快速凝固粉末高温合金在1000~1050°C以上强度可以超过定向凝固合金，是制造导向叶片和涡轮叶片的好材料。

粉末铝合金主要用作飞行器和发动机结构材料。机械合金化铝合金和快速凝固粉末铝合金的强度可达700兆帕（约70公斤力/毫米）。比强度达到钛合金和超高强度钢的水平，使用温度可达250~300°C,扩大了现有铝合金的应用范围。快速凝固的铝-锂合金与变形铝合金相比，比刚度高30%,比强度高一倍，如取代铝合金可使飞行器重量减少30%以上。

粉末冶金材料有几类，根据所应用的行业选择其材料，以及形状的设计、尺寸大小、工艺要求，模具材料的选择和加工方法很重要。